БМЗ. Электросталеплавильные цеха

Электросталеплавильные цеха

три электродуговые печи емкостью 100т с трансформаторами мощностью 75 и 95 МВА; установки внепечной обработки стали: два печь-ковша, циркуляционный и ковшевой вакууматоры; три машины непрерывного литья заготовок:
- две 6-ручьевые радиального типа;
- 4-ручьевая блюмовая, радиального типа;
стенды для футеровки, сушки и подогрева сталеразливочных и промежуточных ковшей;
стенды для кантовки и удаления скрапа из промежуточных ковшей;
стенды для скачивания жидкого шлака из сталеразливочных ковшей;
участок ремонта футеровки циркуляционного вакууматора;
мастерские по ремонту и сборке кристаллизаторов;
участок по ремонту и сборке шиберных затворов;
склад ферросплавов и сыпучих материалов (цех № 1);
бункера - резервуары для хранения металлизованных окатышей (цех № 2).

Видеоклип "Электросталеплавильное производство"

Производство стали

Концепция технологии выплавки стали, построенная по технологической схеме "дуговая печь—сталь-ковш—печь-ковш—вакууматор" с функциональным поагрегатным разделением целей и задач процесса, по параметрам энергосбережения и наукоемкости отвечает критериям мировой новизны и позволяет производить сталь широкого марочного сортамента и высоко го уровня качества, отвечающую требованиям самых взыскательных потребителей.

Процесс выплавки жидкой стали и превращения ее в литые заготовки состоит из 3-х стадий. На первой стадии в электропечи расплавляется загруженная металлическая шихта. Плавка в печи ведется по известной технологии одношлакового окислительного процесса. Жидкий металл в печи доводят до заданной температуры и сливают в сталеразливочный ковш, в который одновременно присаживают необходимые материалы (ферросплавы, раскислители и шлакообразующие), с получением металла промежуточного химсостава. На второй стадии в стальковше с использованием таких специфических технологических агрегатов как печь-ковш и вакууматор, металл подвергают рафинированию, доводят до требуемой температуры и химического состава и, таким образом, превращают в качественную сталь, которую на заключительной стадии процесса на машинах непрерывного литья разливают в заготовки различного сечения в зависимости от типа разливочных машин (125x125; 250x300 и З00х400мм).

Контроль и управление технологией выплавки и разливки стали обеспечи вается современными средствами и автоматизированными системами управления процессами.

Основные прогрессивные, новые направления и тенденции в развитии сталеплавильного производства успешно используются в практике завода (система внецентренного донного выпуска стали из печи, продувка жидко го металла по ходу плавки через подину печи инертным газом, модифицирование стали порошковыми проволоками, применение современных огнеупорных изделий и материалов, внедрение эффективных средств контроля и управления технологическими процессами, электромагнитное перемешивание стали в кристаллизаторах блюмовой МНЛЗ и др.).

После охлаждения литые заготовки поплавочно передаются на склад для контроля качества и аттестации. Затем аттестованные

заготовки направляются в прокатное производство для дальнейшей переработки, либо отгру жаются по заказам потребителей на экспорт в диапазоне длин от 8 до 12 м. Заготовки, направляемые в прокатный передел имеют длину 12м.