ОАО «БМЗ — управляющая компания холдинга «БМК» по итогам августа планирует произвести и отгрузить около 30 тысяч тонн продукции сталепроволочных цехов — металлокорда и проволоки различного назначения. Это почти на треть больше, чем было в мае, когда на мировом рынке стали из-за коронакризиса наблюдалось резкое снижение спроса.
Рассмотрена актуальная проблема получения сортового проката в прутках с геометрией повышенной точности на действующем производстве стана 370/150 ОАО “БМЗ - управляющая компания холдинга “БМК”. В качестве объекта исследования выбран редукционно-калибровочный блок, состоящий из трех чистовых клетей. Предметом исследования является процесс прокатки в чистовых клетях для получения высокоточной геометрии готового профиля. В работе на основе эмпирических данных произведена оценка эффективности действующих схем калибровки статистическим методом для получения профиля обычной точности и высокоточного профиля. Методом конечных элементов смоделированы процессы прокатки, приближенные к реальным условиям посредством численного моделирования. Эмпирические и теоретические данные выявили недостатки действующих схем калибровок, а также позволили определить дальнейшее направление исследования. Аналитическое описание ключевых факторов процесса прокатки, влияющих на формирование профиля, позволило сделать выводы, что основы получения геометрических размеров поперечного профиля зависят от давления металла на валки и межклетевого натяжения, на основании чего была разработана новая схема калибровки. На основе новой схемы калибровки смоделированы процессы прокатки при различных частотах вращения валков. Процесс математического моделирования максимально приближен к реальным условиям прокатки, благодаря чему удалось получить достоверные результаты исследования, позволяющие получать высокоточную геометрию поперечного профиля. Полученные результаты исследования являются основой для проведения дальнейшего изучения межклетевой деформации с последующим экспериментальным прокатом на стане 370/150.
Рассмотрены основные факторы процесса алмазного выглаживания: сила контактного взаимодействия инструмента и детали в зоне деформации и трение на контактной поверхности детали и выглаживателя. Представлена методика аналитического определения оптимальной силы выглаживания для отделочно-упрочняющего режима обработки. Расчетным путем получены значения силы для некоторых характерных марок материалов небольшой и средней твердости (≤210 HB, радиус индентора – 3,4 мм) и ряда закаленных сталей высокой твердости (радиус индентора – 2,0 мм). Также определены значения сил с использованием выражений для деформационной составляющей коэффициента трения. Сравнительный анализ результатов свидетельствует о достаточной для практических целей адекватности вариантов расчета. На конкретных примерах обрабатываемых материалов показаны графические зависимости, отражающие связь коэффициента трения, в том числе его деформационной составляющей, и силы выглаживания. С увеличением силы выглаживания увеличивается коэффициент трения, что объясняется увеличением глубины внедрения алмазного наконечника и, следовательно, ростом деформационной составляющей. Глубина внедрения индентора в обрабатываемую поверхность, а следовательно, коэффициент трения при выглаживании зависит от твердости обрабатываемого материала. С повышением твердости глубина внедрения уменьшается, что приводит к снижению деформационной составляющей и в целом коэффициента трения. На коэффициент трения также влияет радиус рабочей части инструмента, так как от его величины тоже зависит глубина внедрения индентора. Результаты исследований могут быть использованы при разработке технологии отделочно-упрочняющего алмазного выглаживания, освоении процесса и внедрении его в производство.
Разработана методика выполнения измерения массовой доли оксидов калия и натрия в пыли фильтров электросталеплавильных печей методом атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (АЭС-ИСП). Исследованы возможности атомно-эмиссионных спектрометров серии iCAP для определения калия и натрия в пыли фильтров электросталеплавильных печей. Предложен способ перевода оксидов калия и натрия в раствор. Калибровка спектрометра проводилась по водным растворам с известной концентрацией калия и натрия. Для приготовления градуировочных растворов использовались химически чистые соли калия и натрия. Подобраны аналитические линии калия и натрия, свободные от спектральных наложений. Получена хорошая корреляция градуировочных графиков. Разработанная методика применяется для определения массовой доли оксидов калия и натрия в пыли фильтров электросталеплавильных печей. Проведена валидация методики. Повторяемость результатов сопоставлена с показателями повторяемости стандартизованной методики. Спектрометры серии iCAP могут быть использованы при определении массовой доли оксидов калия и натрия в пыли газоочистки.